1. 고무 시트 두께 균일성 최적화
고무 캘린더 기계 정확한 두께의 시트를 생산하는 데 널리 사용됩니다. 균일성을 높이려면 작업자는 롤러 간격 조정, 고무 화합물 점도 및 온도 제어를 고려해야 합니다. 가열이 고르지 않으면 시트 폭에 따라 두께 변화가 발생하고 롤러 압력이 일정하지 않으면 가장자리가 두꺼워집니다.
실시간으로 두께 측정기를 사용하면 불량률을 크게 줄일 수 있습니다. 일부 최신 캘린더에는 레이저 기반 두께 모니터링 시스템이 통합되어 있어 자동 롤러 간격 조정을 통해 빠른 생산 속도에서도 시트 두께를 일정하게 유지할 수 있습니다.
2. 롤러 표면 처리와 고무 품질에 미치는 영향
캘린더 롤러의 표면 마감은 고무 시트의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 광택 크롬 도금 롤러는 달라붙는 현상을 최소화하고 더욱 매끄러운 마감을 제공하며, 질감이 있는 롤러는 특정 표면 패턴을 만들 수 있습니다. 연마 및 청소를 포함한 정기적인 유지 관리는 재료 축적을 방지하고 균일한 캘린더링을 보장합니다.
- 크롬 도금 롤러: 접착력을 줄이고 광택을 향상시킵니다.
- 텍스처 롤러: 패턴이 있는 시트나 엠보싱 제품에 사용됩니다.
- 세라믹 코팅 롤러: 마모성이 높은 고무 화합물의 내마모성을 강화합니다.
3. 캘린더링 시 온도 관리
온도 제어는 점도와 시트 흐름에 영향을 미치기 때문에 고무 캘린더링에서 매우 중요합니다. 고무 화합물은 일반적으로 60°C에서 120°C 사이의 롤러 온도가 필요합니다. 과열은 폴리머 사슬을 저하시킬 수 있으며, 온도가 충분하지 않으면 흐름이 불량하고 시트가 균일하지 않게 됩니다.
최신 캘린더는 정확한 모니터링을 위해 각 롤러에 대해 별도의 가열 영역과 통합 열전대를 사용합니다. 일부 시스템은 생산 속도가 변하는 경우에도 최적의 온도를 유지하기 위해 자동 피드백 루프를 사용합니다.
4. 멀티 롤러 캘린더 구성
고무 캘린더 기계 용도에 따라 2개, 3개 또는 4개의 롤러를 가질 수 있습니다. 각 구성은 서로 다른 용도로 사용됩니다.
| 롤러 유형 | 기능 | 신청 |
| 2개의 롤러 | 기본 시트 성형 | 표준 고무 시트 |
| 3개의 롤러 | 두께 조절 및 장력 관리 개선 | 타이어나 벨트용 고정밀 시트 |
| 4개의 롤러 | 고급 인장 및 다층 라미네이트 | 적층 시트, 특수 고무 제품 |
5. 일반적인 결함 문제 해결
캘린더링된 고무는 줄무늬, 기포, 가장자리가 두꺼워지는 등의 결함을 나타낼 수 있습니다. 품질을 유지하려면 근본 원인을 이해하는 것이 필수적입니다.
- 줄무늬: 종종 오염이나 고르지 못한 롤러 표면으로 인해 발생합니다.
- 기포: 컴파운드에 공기가 갇히거나 롤러 속도가 너무 높으면 발생할 수 있습니다.
- 가장자리가 두꺼워짐: 공급 중 롤러 간격이 부적절하거나 장력이 고르지 않아 발생합니다.
정기적인 검사, 청소 및 롤러 매개변수 조정을 통해 이러한 문제를 줄일 수 있습니다. 인라인 모니터링 시스템을 구현하면 시트가 다운스트림 프로세스에 도달하기 전에 결함 감지 기능이 더욱 향상됩니다.
