I. 판형고무제품: "대면적, 고균일성, 기능성 복합재" 생산을 중심으로

1. 산업용 및 특수고무시트

• 적용 시나리오: 화학적 부식 방지 고무 시트(예: 전기 도금 작업장의 바닥 부식 방지 층), 식품 등급 내마모성 고무 시트(예: 도살장의 수술대용 미끄럼 방지 패드) 및 내열성 실리콘 고무 시트(예: 전자 공장 오븐용 라이너)를 포함합니다.
  
  
• 기술적 적응성: 천연 고무, 니트릴 고무, 실리콘 고무와 같은 원료를 캘린더로 고정밀 시트화(두께 범위 0.5-50mm, 편차 ≤0.03mm)하고 섬유(캔버스, 유리 섬유 천)에 대한 단면/양면 연속 고무 처리 기술과 결합하여 고무 시트의 인열 저항을 향상할 수 있습니다(인장 강도 30% 이상 증가). 예를 들어, 화학적 부식 방지 고무 시트의 경우 베이스 레이어에 내산성 및 내알칼리성 고무층을 부착해야 합니다. 캘린더 롤의 온도(120~180℃)와 압력을 동시에 제어하여 고무층과 모재 사이에 기포 없이 순간적으로 접착시켜 화학적 침투로 인한 박리를 방지하는 장비입니다.
  
  
• 핵심 장점: 전통적인 성형 공정과 비교하여 연속 캘린더링은 길이가 100m가 넘는 고무 시트를 일회성 성형할 수 있어 접합 손실을 크게 줄일 수 있습니다(재료 활용률이 70%에서 95% 이상으로 증가).
  
  

2. 얇은 컨베이어 벨트 및 인쇄 담요

• 얇은 컨베이어 벨트: "폴리에스테르 코드 직물 고무층" 복합 구조를 채택하여 가벼운 재료 운반(예: 화장품 생산 라인 및 의약품 포장 라인)에 적합합니다. 이 장비는 지속적인 고무화 기술을 통해 코드 직물과 고무 소재의 순간 경화를 구현하며, 고무층 두께를 0.3~1mm로 제어하여 컨베이어 벨트가 얇으면서도 견고합니다(인장 강도 최대 15MPa). 표면 매끄러움(Ra ≤0.8μm)은 식품 등급 위생 표준(FDA 21 CFR 177.2600 준수)을 충족합니다.
  
  
• 인쇄 블랭킷 : 인쇄기의 핵심 소모품으로 높은 탄성과 치수 안정성이 필요합니다. 니트릴 고무와 나일론 베이스 천을 캘린더를 통해 다층 복합 캘린더링하는 장비로 각 층의 두께 비율(고무층:원포 = 1:2)을 정밀하게 제어하여 고속 인쇄(30,000장/시간) 시 블랭킷이 늘어나거나 변형되지 않도록 하여 서적 및 포장의 고정밀 인쇄에 적합합니다.
  
  

3. 방수재 및 고무플라스틱 바닥재

• 방수재료 : 지붕방수막(고무와 폴리에스터 부직포의 복합재), 터널 지수판 등 양면 연속 고무라이징 기술을 통해 고무층(예: EPDM 고무)과 천을 보강하는 일회성 합성을 구현하는 장비입니다. 고무층 밀도가 1.2g/cm3 이상에 달하여 불투수성(0.3MPa 압력에서 30분간 누수 없음)을 보장하며, 저온 유연성(균열 없음 -30℃)이 중국 북부의 추운 지역에 적합합니다.
  
  
• 고무플라스틱 바닥재 : "PVC 고무 소재 섬유유리 펠트"를 캘린더 컴파운딩하여 쇼핑몰, 병원 등에 사용되는 내마모성 및 미끄럼 방지 바닥재입니다. 이 장비는 분당 20m의 생산 속도로 고무 재료 착색, 엠보싱(예: 나뭇결, 대리석 곡물 모방) 및 모재 접착을 동시에 완료할 수 있습니다. 캘린더링 온도(160~180℃)를 조절하여 바닥재의 열수축률을 0.5% 이하로 보장하여 시공 후 아치 현상을 방지합니다.
  
  

4. 라이너 및 기능성 플레이트

• 산업용 라이너: 저장 탱크용 부식 방지 라이너(부틸 고무 시트) 및 원심 분리기 드럼용 내마모성 라이너(네오프렌 고무 시트) 등이 있습니다. 캘린더의 고정밀 두께 제어(편차 ≤0.02mm)는 라이너와 장비 내벽 사이의 완벽한 접착을 보장하여 매체 침투 간격을 줄입니다. 연속 생산 모드는 대형 저장 탱크(직경 10m 이상)의 일체형 라이너에 대한 수요를 충족할 수 있어 접합 간격으로 인한 부식 위험을 방지할 수 있습니다.
  
  
• 방음 및 충격흡수판: 건물 및 자동차에 사용되는 고무 방음판(고무와 흡음면의 복합재)입니다. 고무화 기술을 통해 고무층과 흡음재 사이의 긴밀한 결합을 구현하고, 고무층의 균일성은 안정적인 차음(≥25dB)을 보장하여 주거용 엘리베이터 샤프트 및 자동차 엔진룸의 소음 감소에 적합합니다.
  
  
  

II. 특수 형상/스트립 고무 제품: "심리스, 고정밀, 복잡한 구조"의 생산 어려움 극복

1. 무봉제 원형 벨트 및 전동 벨트

• 적용 시나리오: 식품 운반 원형 벨트(예: 비스킷 생산 라인), 섬유 기계용 동기식 벨트, 샌더 샌딩 벨트용 베이스 벨트.
  
  
• 기술적 혁신: 기존 원형 벨트는 대부분 조인트로 접합되어 있어 고속 작동 중에 파손되기 쉽습니다. 당사의 장비는 "연속 압출-캘린더링-가황 통합" 공정을 통해 무봉제 원형 벨트의 일회성 성형을 실현합니다. 먼저 고무 재료와 코드 직물 베이스 층을 캘린더링 및 혼합한 다음 원형 금형을 통해 연속적으로 가황하여 벨트 본체의 둘레 편차가 1mm 이하이고 접합 강도가 본체와 일치(파단 강도 ≥18MPa)하여 24시간 연속 작동하는 산업 생산 라인에 적합합니다.
  
  

2. 고무 씰링 스트립 및 프로파일

• 씰링 스트립: 자동차 도어 및 창 씰링 스트립(EPDM 소재) 및 컨테이너 도어 프레임 씰링 스트립(EPDM과 폼 고무의 합성물)을 포함합니다. 이 장비는 "다중 롤 캘린더링 압출 컴파운딩" 기술을 통해 복잡한 단면(예: 플로킹 층 및 강철 코어 뼈대가 있는 구조)을 가진 씰링 스트립을 생산할 수 있으며, 치수 정확도(단면 편차 ≤0.1mm)로 조립 홈과 완벽하게 맞도록 보장하고 플로킹 접착력(≥5N/25mm)으로 조립 중에 떨어지는 것을 방지합니다.
  
  
• 프로필: 케이블 보호 슬리브(네오프렌) 및 운동 장비 핸들 슬리브(폼 고무) 등. 이 장비는 여러 고무 재료(경질 고무, 연질 고무 복합재 등)의 공압출 캘린더링을 지원하여 "T형", "L형", "중공형"과 같은 복잡한 단면을 한 번에 성형할 수 있으며, 기존 성형에 비해 생산 효율이 50% 향상되고, 온라인 검사 시스템을 통해 치수 편차가 있는 제품을 제거합니다.
  
  
  

3. 고무 호스 및 유체 운반 액세서리

• 산업용 호스: 내유성 호스(니트릴 고무 내부층 캔버스 강화층) 및 식품 등급 실리콘 호스(유제품 운반에 사용) 등. 이 장비는 "내부 고무 캘린더링 - 보강 층 편조 - 외부 고무 접착의 연속 공정"을 채택하여 호스의 내경 공차(0.2mm 이하)와 내압성(작동 압력 1-10MPa)을 보장합니다. 또한 실리콘 호스의 생산은 제약 및 식품 산업의 깨끗한 운반에 적합한 USP Class VI 의료 인증을 충족할 수 있습니다.
  
  
• 고압 호스 조인트: 호스 조인트용 밀봉 고무 링은 고정밀 치수 제어(직경 편차 ≤0.05mm)를 통해 캘린더로 생산되며 금속 조인트와의 긴밀한 결합을 보장하고 고압 유체 누출(예: 유압 시스템의 호스)을 방지합니다.
  
  

4. 방수 벨트 및 엔지니어링 씰

• 지수 벨트: 수자원 보호 프로젝트(예: 댐, 터널)에 사용되는 고무 지수 벨트(천연 고무 코드 직물 강화). 지속적인 고무가공 기술을 통해 고무벨트 본체에 코드직물을 내장시켜 '중앙구멍', '리브' 등의 지수구조를 형성하는 장비입니다. 고무층과 직물층 사이의 박리 강도는 ≥3kN/m로 수압 하에서 박리 현상이 발생하지 않으며 수두가 100미터가 넘는 높은 수압 시나리오에 적합합니다.
  
  
• 엔지니어링 씰: 건물 확장 조인트 씰링 스트립(네오프렌) 및 교량 베어링 먼지 커버(EPDM 고무) 등. 캘린더링 공정은 장기간 옥외 사용 요구 사항을 충족하는 치수 안정성(열 노화 후 치수 변화율 3% 이하)으로 씰의 "립" 및 "홈"과 같은 미세 구조의 일회성 성형을 실현할 수 있습니다.
  
  
  

III. 기술적 역량 강화: 고무 제품 산업을 위한 세 가지 핵심 가치 창출

1. 효율성 혁명: 연속 생산 모드는 판형 제품의 일일 생산량을 기존 공정의 2~3배로 늘리고(예: 고무-플라스틱 바닥재는 하루 10,000㎡에 도달할 수 있음) 특수 형상 제품의 금형 교환 시간을 "다양한, 대량 배치" 주문에 대한 수요에 맞춰 30분 이내로 단축합니다.
   
   
2. 품질 업그레이드: 고정밀 캘린더링(두께 편차 ≤0.02mm) 및 고무 처리(고무층 균일성 ≥98%)는 일관된 제품 성능을 보장합니다. 예를 들어, 인쇄담요의 인쇄저항은 30만장에서 50만장 이상으로 증가하고, 지수벨트의 수명은 30년 이상으로 연장된다.
   
   
3. 비용 최적화: 재료 활용률은 기존 공정의 60%-70%에서 90% 이상으로 증가하여 고무 재료 낭비를 줄입니다. 통합 생산은 중간 연결(예: 2차 접착 및 트리밍)을 줄여 인건비를 40% 절감합니다.