I. 자동차 밀봉 및 충격흡수 시스템: "장기 밀봉 및 저소음 충격흡수"를 중심으로

1. 차체 씰 생산

• 도어 프레임 웨더스트립: "EPDM 고무 강철 코어 뼈대 플록킹 층"의 복합 구조를 채택합니다. 이 장비는 다중 롤 캘린더링을 통해 고무 재료의 온도(160-180℃)와 압력을 동시에 제어하여 고무와 강철 코어 뼈대 사이의 긴밀한 결합을 보장합니다(박리 강도 ≥8N/cm). 또한 온라인으로 플로킹 층 접합(플로킹 접착력 ≥5N/25mm)을 완료하여 저온(-40℃) 또는 고온(80℃) 환경에서 플로킹이 떨어지는 것을 방지하고, 차량 운행 150,000km 후 실링 성능 감쇠율 10% 이하 기준을 충족합니다.
  
  
• 전원 배터리실 밀봉 스트립: 신에너지 차량의 고전압 구획에 대한 방수 및 방진 요구 사항을 충족하기 위해 장비는 "실리콘 유리 섬유 천" 복합 밀봉 스트립을 생산할 수 있습니다. 캘린더링 공정은 고무층 두께 편차를 0.02mm 이하로 제어하여 밀봉 표면과 구획 사이의 완벽한 결합을 보장하고 IP6K9K 보호 등급(고압 물 분사 시 누출 없음)을 충족하며 코로나 저항(1000시간 동안 ≥10kV 견딜 수 있음)이 배터리 구획의 고전압 환경에 적응합니다.
  
  

2. 충격 흡수 및 소음 감소 부품

• 엔진 마운트 쇼크 패드: "천연 고무 폴리에스터 코드 직물 메탈 라이닝"의 3층 복합 구조를 채용. 이 장비는 지속적인 고무화 기술을 통해 고무와 금속 사이의 기포 없는 결합을 달성하며, 고무층의 탄성 계수는 ​​5-8MPa(편차 ≤5%)로 제어되어 충격 흡수 효율 ≥80%를 보장하고 엔진에서 차체로 전달되는 소음(감쇠 ≥25dB)을 줄입니다.
  
  
• 샤시부싱 : 맥퍼슨 서스펜션의 고무부싱용으로 캘린더링을 통해 "네오프렌 박판(0.3~0.5mm) 코드직물 강화층" 복합구조물을 생산하는 장비입니다. 성형 및 가황 처리 후에는 차량 조향 중 변형 방지 요구 사항에 맞게 고강성 부싱(방사형 강성 ≥150N/mm)이 형성되며, 피로 저항성(100만 주기 후 균열 없음)은 차량의 수명 주기 요구 사항을 충족합니다.
  
  

II. 자동차 내장 및 기능 부품: "질감, 환경 보호, 경량"의 균형

1. 내장복합부품

• 계기판 스킨: "PVC/ABS 합금 고무 부직포 베이스" 캘린더 복합재 사용. 이 장비는 분당 15m의 생산 속도로 고무 착색(예: 인조 가죽 질감), 엠보싱(Ra ≤0.8μm) 및 모재 접착을 동시에 완료할 수 있습니다. 캘린더링 온도 구배를 제어하여 피부의 열 수축률을 0.3% 이하로 보장하여 장기간 사용 후에도 주름이 방지됩니다. 완제품은 자동차 내장 기준인 VOC(휘발성 유기 화합물) ≤50μgC/g을 충족합니다.
  
  
• 도어 팔걸이 강화 층: "유리 섬유 매트 PP 고무" 연속 고무 처리 및 캘린더링을 사용하여 경량 강화 패널(밀도 1.2g/cm3 이하)을 형성하고 기존 금속 뼈대를 대체하여 무게를 30% 줄이는 동시에 ≥80MPa의 굴곡 강도를 달성하여 신에너지 차량의 경량 요구 사항에 적응합니다.
  
  

2. 기능성 인테리어 소품

• 안전벨트 가이드: 캘린더를 통해 "나일론 캔버스 TPU 고무층" 복합 시트를 생산하고 이를 절단하여 가이드로 성형합니다. 고무층의 마찰 계수는 0.3-0.4(편차 ≤0.02)로 제어되어 안전 벨트가 원활하게 수축되도록 하며(저항 ≤5N) 노화 저항성(120℃에서 1000시간 후에도 균열 없음)은 차량의 햇빛 노출 환경 요구 사항을 충족합니다.
  
  
• 트렁크 방수 매트: "폴리에스테르 천 PVC 고무층" 양면 고무 처리 공정을 채택하여 고무층 두께가 균일하고(편차 0.03mm 이하) 방수성을 보장합니다(0.1MPa 압력에서 30분간 누출 없음). 한편, 캘린더링된 미끄럼 방지 텍스처(돌출 높이 0.5~1mm)는 SUV 및 세단의 트렁크 사용 시나리오에 맞춰 품목 고정을 강화합니다.
  
  

III. 타이어 및 동력 전달 시스템: "안전성, 효율성 및 수명" 지원

1. 타이어 핵심부품 생산

• 타이어 기밀층 : 부틸고무 박판(두께 0.3~0.5mm) 캘린더링 사용. 고정밀 롤 갭 제어(편차 ≤0.01mm)를 통해 필름 공기 투과도 10⁻⁸cm3/(cm·s·Pa) 이하를 보장하고 타이어 월간 공기 누출률을 0.5% 이하로 줄여 신에너지 자동차의 낮은 구름 저항 타이어 요구에 부응합니다.
  
  
• 타이어 본체 보강층: 폴리에스테르 코드 직물은 양면이 고무로 처리되고 캘린더링되어 고무층과 코드 직물 사이의 결합 강도가 ≥10N/mm로 되어 타이어 본체의 내충격성이 향상됩니다(파손 없이 장애물에 대한 80km/h 충격을 견딜 수 있음). 상업용 차량과 오프로드 차량의 복잡한 도로 조건에 적응합니다.
  
  

2. 송전 및 파이프라인 시스템

• 동기 벨트 및 전동 벨트: "유리 섬유 코드 직물 네오프렌"을 사용하여 연속 고무 처리 및 캘린더링을 사용하여 엔진 타이밍 동기 벨트를 생산합니다. 이 장비는 벨트 두께 편차를 0.02mm 이하로 제어하여 전송 정확도(위상 오류 0.5° 이하)와 내유성 및 내열성(성능 감쇠 없이 -30℃ ~ 120℃)을 보장하며 서비스 수명은 ≥150,000km입니다.
  
  
• 연료/냉각수 파이프라인: 캘린더를 통해 "내유성 니트릴 고무 내부 층 강화 코드 직물 EPDM 외부 층" 복합 호스 생산. 내부 고무층의 균일한 두께(편차 ≤0.03mm)는 기존 연료 차량 및 하이브리드 모델의 연료 시스템에 적응하여 연료 투과 저항(24시간 내 중량 손실 ≤0.5%)을 보장합니다. 신에너지 자동차 냉각수 파이프라인의 경우 에틸렌 글리콜 부식에 강하고(1000시간 후에도 팽창 없음) 배터리 열 관리 주기 요구 사항을 충족하는 "실리콘 내부 층 폴리에스테르 천 강화 층"을 생산할 수 있습니다.
  
  

IV. 자동차산업 적응기술의 핵심우점

• 엄격한 표준 충족: 장비에서 생산되는 부품은 자동차 등급 인증(예: ISO 16232, SAE J2000)을 통과하여 고온 및 저온(-40℃~120℃), 진동(10~2000Hz), 화학적 부식(연료, 냉각수) 등 극한 환경에 적응할 수 있습니다.
  
  
• 경량화 및 통합 지원: "섬유 강화 얇은 고무층 복합재" 기술을 통해 부품 중량이 기존 공정에 비해 20%-30% 감소하고, 통합 생산으로 접합 링크(예: 3회 접착 대신 웨더스트립의 1회 성형)가 줄어들어 조립 효율성이 향상됩니다.
  
  
• 배치 안정성: 연속 생산 모드는 동일한 배치에 있는 제품의 성능 편차가 3% 이하(예: 충격 흡수 부품의 탄성 계수, 씰의 단면 크기)임을 보장하여 자동차 제조업체가 수백만 대 대량 생산에 필요한 일관성 요구 사항을 충족합니다.