A 매립지 고무 제조 기계 수명이 다한 타이어와 산업용 고무 폐기물을 다시 재혼합하고 가황할 수 있는 고품질 재생 제품으로 변환하는 핵심 장비입니다. 전체 프로세스는 다음에 달려 있습니다. 황 가교결합의 선택적 파괴 심각한 주쇄 절단 없이 귀중한 2차 적용을 위해 충분한 폴리머 무결성을 보존합니다. 이 기사에서는 기계의 작업 단계, 중요한 프로세스 매개변수 및 출력 일관성과 공장 수익성을 결정하는 실제 요소를 분석합니다.
재생 고무 제조 기계가 폐기물을 사용 가능한 재료로 변환하는 방법
시스템의 핵심은 열역학적 탈황 장치로, 연속 정련 공장과 함께 작동하는 단일 스크류 또는 트윈 스크류 압출기가 되는 경우가 많습니다. 미리 파쇄된 고무 부스러기는 가열된 배럴에 공급되어 제어된 열 및 전단 응력을 받습니다. 온도는 다음 사이에서 유지됩니다. 200°C 및 280°C , 공급 원료에 따라. 이러한 조건에서는 황-황 및 탄소-황 결합이 우선적으로 끊어지는 반면 탄화수소 골격은 대부분 그대로 유지됩니다. 탈황 직후, 재료는 겔 함량을 더욱 줄이고 재생을 균질화하는 고전단 정제 섹션을 통과합니다. 마지막으로 냉각 컨베이어 또는 배치 오프 시스템은 포장 전에 시트를 안정화합니다.
작업자는 스크류 속도와 배럴 온도 프로필을 변경하여 체류 시간을 조정할 수 있습니다. 에서 실행되는 일반적인 기계 500~2000kg/h 처리량은 졸 분율 증가로 측정할 때 65-80%의 탈황 정도를 달성합니다. 이 수준은 인장 강도의 큰 손실 없이 최대 30% 비율로 순수 고무와 혼합하는 데 충분합니다.
기계 내부의 핵심 처리 단계
예열 및 가소화 구역
부스러기 고무는 가열된 공급 스로트에 들어가 배럴 온도가 점차 상승하는 가소화 구역으로 이동합니다. 이 영역은 고무를 부드럽게 하고 잔류 수분을 제거합니다. 갇힌 휘발성 물질이 최종 회수 시 다공성을 유발할 수 있으므로 배기 배럴 설계가 여기서 중요합니다. 이 섹션의 스크류 형상은 일반적으로 감소하는 채널 깊이를 사용하여 압력을 구축하고 재료를 압축하여 공극을 줄입니다.
탈황 및 전단 집중 구역
탈황 구역에서는 반죽 블록이나 역방향 비행 요소가 강렬한 전단을 생성합니다. 고무를 부풀리고 결합 절단을 촉진하기 위해 제어된 양의 재생제(종종 방향족 오일 또는 재생 가능한 가소제)를 주입합니다. 열과 기계적 에너지의 조합은 일반적인 폐고무 값에서 가교 밀도를 낮춥니다. 12–18×10⁻⁵ mol/cm³ 목표로 3~5×10⁻⁵ mol/cm³ . 이 기간을 유지하면 과도한 성능 저하를 방지할 수 있습니다. 가교 밀도가 2×10⁻⁵ mol/cm³ 아래로 떨어지면 재생이 끈적해지고 강화 능력이 상실됩니다.
정제 및 여과 섹션
압출 후 재료는 스트레이너 플레이트 또는 전용 정제 공장을 통과합니다. 메쉬 크기가 다음과 같은 스크린 팩입니다. 40~120메시 녹지 않은 입자와 잔류 강철 또는 섬유 조각을 제거합니다. 그런 다음 2롤 리파이너 밀은 0.3mm 미만의 좁은 닙 간격을 적용하여 매끄럽고 연속적인 시트를 생산합니다. 이 기계적 작업은 또한 남아 있는 겔 클러스터의 분해를 완료하여 다음과 같은 무니 점도(100°C에서 ML 1 4)를 생성합니다. 30~60대 , 직접 합성에 적합합니다.
냉각 및 시트 형성
즉시 냉각하면 열분해가 중단됩니다. 수냉식 컨베이어 또는 일괄 냉각 장치는 시트 온도를 몇 분 내에 40°C 미만으로 낮춥니다. 회수된 제품이 장기간 보관될 경우 점착 방지제를 적용하여 막힘을 방지합니다. 최종 시트 두께는 일반적으로 다음 사이에서 제어됩니다. 2mm와 8mm , 고객 요구 사항에 따라.
주요 기술 사양 및 성능 데이터
재생고무 제조 기계를 선택하려면 해당 기계의 기술적 역량을 의도한 공급원료 및 생산량 목표와 일치시켜야 합니다. 아래 표에는 타이어 및 기술 제품 재활용에 사용되는 중급 산업 모델의 일반적인 사양이 요약되어 있습니다.
| 매개변수 | 가치 |
|---|---|
| 나사 직경 | 150~200mm |
| L/D 비율 | 16:1 ~ 24:1 |
| 처리량 | 800~1500kg/h |
| 가열 구역 | 6~8 |
| 최대. 작동 온도 | 300°C |
| 설치된 모터 동력 | 160~315kW |
| 냉각수 요구 사항 | 8~15m³/h |
| 최종 회수 무니 점도 | 35~55MU |
이 값은 입자 크기가 다음과 같은 혼합 승용차 및 트럭 타이어 부스러기를 처리하는 기계에서 파생됩니다. 10~30메시 . 공급원료 구성, 오일 주입 속도 또는 스크류 구성이 변경되면 실제 성능이 달라집니다. 예를 들어, 가소제 수준을 5%에서 10%로 높이면 무니 점도를 약 15~20포인트 줄일 수 있으며, 이는 보다 부드러운 재생 등급을 생산하는 데 유용합니다.
재료 호환성 및 출력 품질 관리
현대 재생고무 제조 기계는 다양한 종류의 고무를 처리할 수 있습니다.
- 전체 타이어 부스러기(천연 고무/스티렌 부타디엔 고무 혼합물)
- 부틸 내부 튜브 스크랩
- EPDM 루핑 멤브레인 및 자동차 씰 폐기물
- 니트릴 장갑 및 산업용 롤 폐기물
- 천연고무 라텍스 제품은 불량품입니다
각 재료에는 특정 온도와 전단 프로파일이 필요합니다. 예를 들어, 부틸 재생에는 보다 완만한 탈황이 필요합니다. 180~220°C —이소부틸렌 백본이 열 균열에 더 민감하기 때문입니다. 출력 품질은 측정을 통해 모니터링됩니다. 표준 테스트 화합물의 졸 분율, 가교 밀도 및 인장 강도 . 잘 조정된 라인은 천연 고무와 20phr을 혼합했을 때 원래 화합물에 비해 인장 강도 유지율이 최소 60% 이상인 재생을 생성합니다.
인라인 레오미터와 자동화된 샘플링 시스템을 통해 작업자는 공정 매개변수를 실시간으로 조정할 수 있게 되었고, 8시간 근무 동안 무니 점도의 가변성을 ±3 단위 이내로 좁힐 수 있게 되었습니다.
기계 정확도와 수명을 보존하는 유지 관리 방식
고무 부스러기, 특히 잔류 강철과 실리카가 포함된 타이어의 마모성 특성으로 인해 체계적인 유지 관리가 필수적입니다. 다음 방법은 배럴 및 나사 수명을 크게 연장합니다.
- 스크류 플라이트와 반죽 블록을 매일 검사하십시오. 2,000시간 작동 플라이트 직경 감소가 0.5mm를 초과하는 마모의 경우.
- 교대 근무당 최소 한 번 스크린 팩을 교체하십시오. 막힌 스크린은 배압을 증가시키고 용융물을 과열시켜 제어할 수 없는 열화를 일으킬 수 있습니다.
- 페로그래피를 통해 매월 기어박스 오일 상태를 모니터링합니다. 위에 금속 입자가 존재함 50ppm 베어링이나 기어 마모를 나타냅니다.
- 온도 센서를 분기별로 교정합니다. 편차 ±5°C 설정값에서 탈황 정도를 8~12%까지 변경할 수 있습니다.
- 냉각수 품질을 유지하여 배럴 재킷에 스케일이 쌓이는 것을 방지하여 열 전달 효율을 감소시킵니다.
메인 구동 모터와 기어 감속기에 진동 모니터링 프로그램을 구현하면 정렬 문제를 조기에 발견할 수 있습니다. 여러 공장의 데이터에 따르면 예측 유지 관리로 계획되지 않은 가동 중지 시간을 최대 40%까지 줄입니다. 반응적 접근 방식과 비교하여 지속적인 처리량을 보호합니다.
재생고무 생산의 환경적, 경제적 이점
재생 고무 제조 기계를 배치하면 고무 폐기물에 대한 루프가 닫힙니다. 신제품에 사용되는 재생 1톤은 천연 고무 재배 또는 합성으로 인한 환경적 부담을 방지합니다. 수명주기 평가에 따르면 타이어 트레드 컴파운드에서 재생 고무의 30%를 대체하면 CO2 배출량을 약 15% 줄입니다. , 주로 원자재 생산의 에너지 수요가 낮기 때문입니다. 경제적 관점에서 보면 회수에는 일반적으로 비용이 듭니다. 순수 천연 또는 합성 고무보다 40~60% 적음 , 매트, 호스, 성형품 생산업체의 마진을 직접적으로 향상시킵니다. 기계는 자재 비용 절감을 통해 비용을 지불하며 종종 12~18개월의 투자 회수 기간 대량 작업에 사용됩니다.
정밀한 열 및 전단 제어와 견고한 기계 설계를 결합한 재생고무 제조 기계는 성능, 비용 및 지속 가능성의 균형을 목표로 하는 제조업체를 위한 실용적인 도구입니다.
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